Haciendo frente a las exigencias de equipamiento para la industria del petróleo y el gas

Cómo conseguir una mayor capacidad
“Este año presenta un reto único para nosotros”, explica el director de la unidad de negocio de una planta de fabricación de equipos para petróleo y gas, “prevemos un incremento del volumen de ventas del 70%, en la región, y debemos asegurarnos de que tenemos las capacidad de producción para satisfacerlo.

Esto supone grandes exigencias en el mecanizado y, en consecuencia, en el apoyo que necesitamos de nuestro proveedor de herramientas. Además, para conseguir unos mejores resultados, también debemos aumentar nuestra flexibilidad. Hemos trabajado duro para conseguirlo y hemos comprobado que la optimización continua de los procesos de mecanizado es la forma más efectiva de aumentar nuestra producción. Tendremos que hacer un replanteamiento radical para reducir la duración de los ciclos y de los reglajes de los procesos de mecanizado para conseguir los ambiciosos objetivos de fabricación”.
Así que, ¿cómo lo hacemos? ¿Hasta qué punto son efectivas las optimizaciones continuas del mecanizado?

Evaluación y asesoramiento continuos
“¿Cómo sabemos que estamos explotando al máximo nuestro potencial? ¿Cómo medimos el rendimiento de nuestra operación? ¿Cómo evaluamos los procesos?” Éstas son algunas de las preguntas clave que una empresa de fabricación de equipamiento para el sector de la energía se plantea, o debería plantearse.
Conocer las tecnologías de fabricación y mantenerse al día en los desarrollos de mecanizado disponibles son aspectos importantes para asegurarse que se utilizan las mejores prácticas existentes en el corte del metal. Los Programas de Mejora de la Productividad son uno de los recursos disponibles para descubrir sistemáticamente optimizaciones potenciales en las operaciones de mecanizado. Analizar los portaherramientas, prestando atención a los reglajes, las paradas por cambios de herramientas, el inventario de herramientas y su versatilidad es otra.
“Las herramientas modulares de cambio rápido han tenido un gran impacto en la productividad”, afirma el director de la unidad de negocio. “Existen ejemplos de una optimización de hasta el 50% e incluso más en aquellos casos en los que una sola máquina-herramienta ha realizado el trabajo de varias gracias a los menores tiempos de inactividad. Obviamente, la optimización de los actuales procesos de mecanizado y la planificación de la máquina más adecuada para el trabajo son otros factores que han marcado una gran diferencia a la hora de reducir los tiempos de mecanizado de los lotes”.