Hay algo que aborrecen quienes trabajan en el departamento de fabricación de moldes de alta tecnología en el Audi Competence Center for Plant Equipment and Forming Technology: los procesos que carecen de la capacidad para habilitarse digitalmente. Por esta razón, un centro de mecanizado robótico ha reemplazado a cuatro taladradoras radiales en la fabricación de moldes.
Anteriormente, se utilizaban taladradoras radiales para realizar los agujeros de ventilación en los moldes. Las desventajas eran que el proceso no era automatizable, era costoso en términos de tiempo y mano de obra, e incompatible con la Industria 4.0, que supone el control digital de todas las etapas del proceso. Recientemente, un robot industrial de alta precisión suministrado por Stäubli se hizo cargo del taladrado de agujeros profundos. Se ha invertido mucha experiencia en la instalación. En el centro de mecanizado robótico de 8 m de largo y 7 m de ancho, se pueden transformar moldes de acero o hierro fundido gris. Las dimensiones de los moldes pueden ser de hasta 4.500 x 2.500 x 1.000 mm y pesar hasta 20.000 kg. Quien dirige toda la actividad dentro de la célula es un Stäubli TX200, que tiene un husillo de mecanizado de 37 kW. La máquina de 6 ejes de gran tamaño tiene una carga máxima de 100 kg y un rango de 2.194 mm. Para garantizar que el robot pueda acceder a todas las posiciones de mecanizado, está montado en un raíl transversal.
El innovador sistema, en acción
Se requieren entre 70 y 80 agujeros de ventilación para cada mitad de un molde. El taladrado de un agujero de ventilación se realiza en tres etapas, la primera de las cuales se llama “reflejo”, seguida del taladrado de un agujero piloto de 30 mm de profundidad y, finalmente, el taladrado del agujero real, que oscila entre 4 y 8 mm de diámetro.
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