Kobe Steel, Ltd. y Mazda Motor Corporation recibieron ayer el Premio Tanaka Kikundo correspondiente al año fiscal 2025, que otorga la Japan Welding Society, por su desarrollo conjunto de una Tecnología de soldadura para la mejora del recubrimiento electrolítico. Esta tecnología triplica la resistencia a la corrosión de las uniones soldadas en comparación con los métodos convencionales. De forma indirecta, contribuye a reducir el peso de los vehículos. Es la primera vez que Mazda recibe este prestigioso galardón.
El Premio Tanaka Kikundo es un reconocimiento técnico especializado que concede la Japan Welding Society, con el que se distinguen técnicas prácticas que suponen un aporte significativo al avance de la tecnología de soldadura, un proceso esencial dentro de la industria manufacturera japonesa.
Esta tecnología tiene el objetivo de reducir las escorias de soldadura. Estas escorias afectan negativamente al proceso de recubrimiento electroforético (electrorecubrimiento) que, en la industria del automóvil, se aplica después de soldar componentes. Este problema resulta especialmente relevante en el caso de elementos críticos para la seguridad, como los componentes de la suspensión, que deben ser muy duraderos. En ese sentido, el uso de chapas de acero de alta resistencia, más delgadas y fundamentales para reducir el peso de los vehículos, plantea dificultades, ya que la corrosión en las proximidades de las zonas soldadas puede provocar una reducción del espesor del material. En ambientes muy agresivos, los defectos en la capa de recubrimiento electrolítico propician la aparición de corrosión, lo que acorta la vida útil de estos componentes.
Kobe Steel y Mazda partieron del proceso de soldadura por arco que se emplea para soldar los componentes de la suspensión y, de manera conjunta, desarrollaron una nueva tecnología³ que no solo minimiza la producción de escorias durante la soldadura sino que, además, favorece la aglomeración de la escoria que se genera. De este modo, reduce los defectos durante la fase de recubrimiento electrolítico. Las pruebas de resistencia a la corrosión confirmaron una mejora muy significativa —la resistencia a la corrosión se triplica— en comparación con las tecnologías convencionales. Los resultados también han sido sobresalientes en evaluaciones realizadas con piezas de automóvil reales: prácticamente no se produjo corrosión en condiciones en las que antes se observaba una formación significativa de óxido.
Para poder ver el contenido completo tienes que estar suscrito. El contenido completo para suscriptores incluye informes y artículos en profundidad
