Un cambio en el tipo de rodamiento utilizado en el carrusel de una línea de fundición, junto con un pequeño cambio de diseño recomendado, ha permitido ahorrar hasta 100.095 euros al año a un fabricante líder en palas de turbinas de gas después de que empezase a sufrir fallos en los rodamientos cada seis semanas.
Debido a la corta vida operativa de los rodamientos que utilizaba hasta ese momento, el fabricante decidió acudir al equipo especializado de ingenieros de aplicaciones de NSK. Con su Programa de Valor Añadido AIP, NSK realizó una revisión completa del diseño utilizado en ese momento, que incluyó una detallada inspección de los rodamientos que habían fallado.
El análisis reveló que se estaba utilizando una solución extremadamente cáustica (hidróxido de sodio al 50% a 180 °C) como parte del proceso de fundición que, combinada con cargas elevadas y desalineación del conjunto, causaba problemas de lubricación de los rodamientos y su posterior agarrotamiento. El problema lo empeoraba el sellado inadecuado de los rodamientos.
Por lo tanto, NSK propuso utilizar rodamientos de la gama de rodamientos de rodillos cilíndricos sellados, lo que evitaría la entrada de la solución cáustica agresiva y, al mismo tiempo, mejoraría el rendimiento del sellado. También se propuso un diseño alternativo para la rueda del carrusel, de forma que mejorase aún más la protección frente a los elementos contaminantes y que, al mismo tiempo, permitiera simplificar el ensamblaje.
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