Los centros de producción del día de mañana no sólo producirán piezas y productos, sino que fabricarán y se beneficiarán de inagotables fuentes de información. Y es que se estima que, en los próximos años, los sistemas de automatización auto-organizados, basados en la inteligencia artificial, operarán de manera holística y flexible, permitiendo tanto a sus trabajadores, como a sus asistentes robots y sistemas de fabricación aditivos y substractivos, optimizar los flujos de materiales y energía.
Gracias a los avances en algoritmos y tecnologías de simulación, Siemens, compañía global líder en tecnología, es capaz de crear la mayoría de los productos en el mundo virtual gracias a los llamados 'gemelos digitales'. Pero a medida que este proceso evoluciona, no sólo se pueden desarrollar las características geométricas de un objeto, sino también sus características funcionales, como los coeficientes de expansión y contracción o la resistencia al calor. Además, de su optimización de seguridad, que ya se está probando actualmente en el mundo virtual. Es más, según las estimaciones de Siemens, procesos de fabricación enteros están en camino de ser desarrollados, probados y optimizados de esta manera.
Los datos en el gemelo digital
Pero esto no termina aquí. Una vez que un objeto - desde una turbina de gas hasta una instalación de producción completa - se ha optimizado en el mundo virtual y su modelo físico ha sido construido, probado y operado en el mundo real, se abre una nueva dimensión en el mundo virtual: los datos del mundo físico pueden fluir hasta refinar y aumentar la precisión del gemelo digital original a través del ciclo de vida del producto. 'El concepto de gemelo digital completa el ciclo del conocimiento desde el diseño y la prueba hasta la producción y operación, y de la adquisición y análisis de datos a un servicio mejorado, y vuelta a empezar', dice el Dr. Norbert Gaus, Jefe de Investigación en Digitalización y Automatización de Tecnología Corporativa de Siemens.
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