Sandvik Coromant señala que las herramientas con sensores son el paso siguiente de la automatización

La automatización industrial ha avanzado rápidamente gracias a la robótica y los análisis conectados, pero el propio corte se ha mantenido como un punto ciego persistente. Los fabricantes han automatizado la supervisión, han conectado las máquinas e instalado paneles de control, pero el momento exacto en donde el metal se encuentra con la herramienta sigue a menudo basado en la intuición del operario y en la inspección posterior al mecanizado. Leland Bailey, Project Manager de Sandvik Coromant, explica por qué las herramientas con sensores son el paso siguiente de la automatización.
Las expectativas puestas en la fabricación inteligente son altas. Según la encuesta sobre operaciones y fabricación inteligente realizada por Deloitte en 2025 (Smart Manufacturing and Operations Survey), “el 92% de los fabricantes encuestados afirmaron estar convencidos de que la fabricación inteligente será el principal impulsor de la competitividad durante los próximos tres años”, debido a su impacto sobre el rendimiento, la productividad y la capacidad de producción.
No basta con ejecutar programas más rápidos o colocar robots alrededor de la máquina si el propio proceso de mecanizado sigue estando basado en sensaciones o parámetros demasiado conservadores. La verdadera automatización depende de conocer qué sucede en el corte en tiempo real y actuar antes de que aparezcan los defectos y se multiplique el tiempo improductivo.
Leland Bailey explica que “llamamos herramientas con sensores a las herramientas de corte, los adaptadores o los portaherramientas que tienen sensores integrados o acoplados que permiten captar señales clave durante el mecanizado. El sistema registra las fuerzas de corte y la vibración, y detecta las sacudidas de la superficie en la punta de la herramienta para enviar la información en tiempo real hacia la interfaz del operario o hacia el control de la máquina para detectar anomalías y adoptar medidas correctivas. Puede ser una breve pausa, un ajuste de parámetros o un cambio de herramienta, pero el objetivo es proporcionar homogeneidad entre los turnos con intervenciones repetibles”.

Aumento de la productividad
Las herramientas con sensores permiten aumentar la productividad mediante la estabilización del corte y la reducción de las paradas no planificadas. Cuando un proceso es realmente seguro, los fabricantes pueden ampliar con confianza los periodos sin supervisión. El enfoque se desplaza del personal presente en el taller hacia el tiempo de mecanizado constante.
Otro valor práctico de las herramientas con sensores es la vida útil de la herramienta. En muchos talleres de mecanizado, se plantean intervalos de cambio conservadores para evitar fallos imprevistos, con el consiguiente desaprovechamiento de vida útil y aumento de costes. En otros, se arriesgan y sufren roturas que tienen un coste mayor en desechos y tiempo de recuperación.
Con señales directas del corte, la decisión puede basarse en datos empíricos. En los talleres de mecanizado, se puede proceder a sustituir las plaquitas porque las señales indiquen que están al final de su vida útil, no porque el contador alcance un cierto número o porque lo sugiera una corazonada. Para una flota y un año de producción, esa disciplina se traduce en tiempo de corte más prolongado, menos interrupciones y mayor utilización sin añadir personal.