La industria ferroviaria se encuentra en un punto de inflexión donde la eficiencia operativa, la reducción de peso y la sostenibilidad están dictando la agenda de innovación de compañías como Talgo, empresa española líder en el diseño, fabricación y mantenimiento de trenes de alta velocidad y material ferroviario. Con sede central en Vitoria-Gasteiz (Álava-Araba), lleva más de 80 años operando en el mercado.
Entre sus principales líneas de innovación, destacan la creación de trenes híbridos con hidrógeno y baterías para eliminar emisiones en líneas no electrificadas; el diseño de trenes de alta velocidad con tracción distribuida para reducir el consumo energético, y la mejora del sistema de rodadura desplazable para facilitar la interoperabilidad entre redes. A ello se suma una apuesta decidida por la reducción de peso como seña de identidad, impulsando el diseño de componentes estructurales más ligeros, la incorporación de materiales avanzados como la fibra de carbono y la adopción de nuevos procesos productivos como la fabricación aditiva.
Es en este último ámbito donde nace la colaboración con Renishaw Ibérica, filial española de la compañía Renishaw, especializada en sistemas de fabricación inteligente, medición y fabricación aditiva. A través de su modelo de Solutions Center, Renishaw aporta experiencia en la adaptación de diseños a tecnologías de impresión 3D metálica mediante fusión láser por lecho de polvo (LPBF). “La tecnología LPBF permite fabricar geometrías complejas y tolerancias muy ajustadas, difíciles o imposibles de lograr con métodos convencionales. Además, posibilita hacer modificaciones en la pieza de forma sencilla”, valora Alex Garcia, ingeniero de diseño y aplicaciones de fabricación aditiva en Renishaw Ibérica.
Con este proyecto, ambas compañías han explorado el potencial de la fabricación aditiva metálica en una pieza de alta exigencia estructural, sentando las bases para una nueva generación de componentes ferroviarios que combinen seguridad con ligereza, alineados con una movilidad global más eficiente y sostenible. Además, han estudiado la adaptación del diseño a materiales aún más ligeros, como el aluminio, abriendo la puerta a futuras evoluciones que reduzcan más el peso.
Objetivo: rediseñar el soporte de la barra portapesos
El proyecto se centra en un componente de alta responsabilidad: el soporte de transmisión de las barras de transmisión de carga vertical entre coches del tren, un elemento sometido a cargas de hasta 11 t. La pieza original consistía en dos chapas metálicas soldadas, con una funcionalidad limitada ante la dificultad de realizar adaptaciones individualizadas y debido a la dependencia de las soldaduras, lo que complicaba su sustitución y mantenimiento.
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