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Rápidos rodamientos de bolas para motores de vehículos eléctricos

08/07/2021

NSK Spain, S.A.
Tel.: 93 289 27 63 www.nskeurope.com

NSK ha desarrollado una tercera generación de rodamientos de bolas de velocidades ultra-altas para motores de vehículos eléctricos (EV) que pueden operar a más de 1,8 millones de dmN. El nuevo rodamiento es, de hecho, “el rodamiento de bolas de ranura profunda lubricado con grasa más rápido del mundo para aplicaciones de vehículos eléctricos”, según NSK, lo que permite una mayor autonomía del vehículo y un mayor ahorro de energía. Además, el rodamiento facilita la reducción del tamaño del motor y de sus componentes para ganar espacio en el interior de los vehículos.
En línea con las exigencias medioambientales y de los consumidores, los fabricantes de automóviles están buscando componentes más pequeños y ligeros para el mundo del automóvil con el fin de ayudar a ampliar la autonomía por carga. Los fabricantes de equipos originales para vehículos eléctricos también desarrollan motores más rápidos y de mayor rendimiento que funcionen de forma más eficiente. En consecuencia, los rodamientos utilizados en los sistemas de transmisión, especialmente en los motores eléctricos, deben satisfacer las exigencias de alcanzar velocidades más elevadas y con un rendimiento cada vez superior.
La generación anterior de rodamientos de bolas de velocidades ultra-altas para motores de vehículos eléctricos consiguió 1,4 millones de dmN y significativos avances en la tecnología de jaulas y antiagarrotamiento. Sin embargo, con los productos de tercera generación, NSK ha conseguido alinear sus desarrollos tecnológicos con la necesidad de rodamientos capaces de alcanzar velocidades aún más elevadas.
Además de sus prestaciones en rotación, que alcanzan los 1,8 millones de dmN (un aumento del 28,5%), el nuevo rodamiento presenta “la primera jaula del mundo diseñada para aprovechar los beneficios que nos da la optimización topológica” -tecnología de última generación usada en la impresión 3D con el fin de reducir el peso de los componentes y aumentar su resistencia-. Al utilizar este proceso, fue posible optimizar la disposición del material dentro del espacio de diseño con el objetivo de maximizar el rendimiento del producto.

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