El uso de la técnica de fundición inyectada y el aluminio en las piezas estructurales de los vehículos, como el chasis, aumentará en un 40% en los próximos cinco años en substitución del acero, un cambio que “permitirá reducir el peso de los nuevos vehículos y mitigar la emisión de gases contaminantes, gracias al uso de materiales con una densidad y peso muy menores”.
Así lo destaca Manel da Silva, jefe de línea de aleaciones ligeras de la Unidad de Materiales Metálicos del centro tecnológico Eurecat, que explica que la fosa inyectada y las aleaciones de aluminio “se están usando en piezas cada vez más complejas y de mayores requerimientos mecánicos” y remarca que esta técnica de producción, en la que un material fundido se inyecta en un molde para que tome forma, “es más económica que la tecnología de estampación de acero usada hasta ahora”.
El experto coincide en señalar que “existe una tendencia en el sector de la automoción para sustituir piezas que antes se hacían en acero por materiales más ligeros y de una sola pieza”, hecho que aumenta la competitividad del fabricante a la vez que abarata el precio para el consumidor.
Manel da Silva expone que en la última década han aumentado alrededor de un 8% anual el número de piezas de vehículos fabricadas con fosa inyectada y aluminio, una técnica que actualmente se usa en piezas como la shock power, que une la suspensión con el chasis del vehículo. “Hoy en día, es común fabricar en aluminio ciertas piezas de vehículos que hace 4 y 5 años eran una utopía”, concluye el experto.
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