Las modernas máquinas-herramienta de alta velocidad están equipadas con sistemas de control digital que incorporan algoritmos complejos que aseguran que la máquina no vibra cuando se mecanizan piezas a velocidades por encima de 20 m/min. Estas funciones, comúnmente conocidas como curvas de aceleración/desaceleración, trabajan extremadamente bien en la mayoría de aplicaciones.
Sin embargo, la británica BAE Systems las consideró un factor inhibidor cuando trató de optimizar la fabricación de componentes clave para las estructuras de las alas de aviones Airbus, por lo que comenzó a contactar con empresas de herramientas y software para buscar una solución. El resultado fue un proyecto muy satisfactorio que implicó a CGTech, fabricante del software Vericut, y Kennametal.
Trabajo común
Ambas compañías comenzaron a optimizar la disposición de la Célula F, que comprendía centros de mecanizado Mori Seiki SH-50 y que se utilizaba principalmente para mecanizar Marcos-A de aluminio para el Airbus A330/340. Esto resultó en 60 variaciones situadas a lo largo de la esquina principal de las alas. Fundamentalmente, el trabajo consistió en la optimización de la alimentación y las velocidades. OptiPath, de Vericut, fue utilizado para reemplazar varios parámetros de control, mientras que las herramientas de Kennametal permitieron mecanizar con mayores tasas de alimentación y velocidad.
