La Bienal Internacional de Máquina-Herramienta (BIEMH), que se celebra en Bilbao del 2 al 6 de marzo, ha sido el escenario elegido por Renishaw para presentar una pieza que condensa buena parte de las capacidades más avanzadas de la compañía. Se trata de un componente estructural destinado al sector aeronáutico y de defensa fabricado mediante impresión 3D en metal, optimizado para pesar menos sin perder rigidez e integrado con sensores de alta precisión.
“Es una pieza encapsulada en radomo que se integra en configuración ventral bajo plataformas RPAS Clase I destinadas a misiones de vigilancia, inteligencia y reconocimiento (ISR)”, detalla Alex Garcia, ingeniero de Diseño y Aplicaciones de Fabricación Aditiva de Renishaw Ibérica. “En entornos donde cada gramo, cada micra y cada segundo de fabricación importan, las tecnologías de Renishaw demuestran su valor diferencial”, añade Alex Garcia.
Menos peso, misma rigidez
Uno de los aspectos más destacados de esta pieza es el proceso de optimización topológica al que ha sido sometida para reducir su peso manteniendo la misma rigidez. El resultado es un componente que pesa 244 gramos, un 18% menos que en el diseño anterior y sin comprometer su comportamiento mecánico, según explican desde Renishaw, empresa especializada en sistemas de fabricación inteligente, medición y fabricación aditiva.
En una aplicación aeronáutica embarcada en un dron, esa reducción no es un dato menor. Cada gramo eliminado se traduce directamente en mayor autonomía de vuelo o mayor capacidad de carga útil, ambos parámetros críticos en misiones ISR donde el tiempo en el aire y la capacidad del sensor marcan la diferencia operativa. Por otra parte, el material elegido ha sido el AlSi7Mg, una aleación de aluminio-silicio-magnesio ampliamente utilizada en aplicaciones aeroespaciales por su excelente relación resistencia-peso y su buen comportamiento ante la corrosión.
Además, el trabajo de optimización no se limitó solo a la pieza estructural, sino que, con el apoyo de Morpheus Designs, una empresa especializada en soluciones de gestión térmica, se rediseñaron los dos disipadores de calor incluidos en el sistema, logrando reducir su peso en casi un 60%.
Productividad récord con RenAM 500Q y la tecnología TEMPUS™
Otro aspecto diferencial de esta pieza es su tiempo de fabricación. “Es posible fabricar cuatro componentes como este en 5 horas y 11 minutos gracias a la máquina RenAM 500Q y la tecnología TEMPUS™”, destaca Alex Garcia, ingeniero de Diseño y Aplicaciones de Fabricación Aditiva de Renishaw Ibérica. La combinación de estas dos soluciones de Renishaw permite un ahorro en el tiempo de fabricación del 45% respecto al proceso convencional.
“A diferencia del proceso convencional, en el que la máquina debe esperar a que se deposite y enrase una nueva capa de polvo antes de comenzar a fundir, la tecnología TEMPUS™ permite que ambas operaciones se ejecuten de forma simultánea. Esto elimina el tiempo de dosificación y aplicación de polvo durante la fabricación", explica.
