La inyección de termoplásticos es un proceso cíclico caracterizado por permitir la fabricación de componentes acabados con una alta productividad. La introducción del material plástico fundido posibilita el llenado de cavidades delgadas y profundas antes de su enfriamiento y solidificación.
El molde es, sin duda, una pieza clave dentro del conjunto de elementos que condicionan la calidad del proceso. La interdependencia con la pieza por una parte, su carácter de soporte estructural trabajando bajo grandes presiones, la definición de los movimientos para el desmoldeo y, por último, su condición de intercambiador de calor hacen que su definición sea siempre compleja.
Dentro de los sistemas y funciones que comportan el molde (estructurales, expulsión, alimentación…), la disposición de los circuitos de refrigeración condiciona la velocidad de enfriamiento de las diferentes áreas en contacto con el plástico. Esto, a su vez, redunda en diferencias en el ritmo de solidificación del plástico que conforma la pieza final, y todo ello puede suponer defectos tanto estéticos (brillos, por ejemplo) como dimensionales (alabeo inducido por saltos térmicos entre caras de la pieza).
Temperatura, la variable de más difícil seguimiento
De entre los diferentes sistemas de medida implantados en la célula de fabricación (máquina, material, molde, periféricos…), es la temperatura la variable de más difícil seguimiento y, posiblemente, esto ha llevado a relegar a un segundo plano el control de la transferencia de calor en el molde.
En el Taller de Inyección de la Industria de los Plásticos de la Universidad de Zaragoza, (TIIP), unidad asociada al CSIC, se ha querido conseguir un mayor entendimiento y monitorización del proceso, trabajando desde la medida de presión en cavidad, registro de los parámetros de máquina, verificación de piezas, etc. y utilizando como complemento los resultados que los algoritmos de cálculo pueden aportar.
Por una parte, el modelado de los circuitos de refrigeración y su estudio a través de técnicas basadas en métodos numéricos proporciona al diseñador herramientas de mejora de los moldes al anticipar cualitativamente resultados sobre temperatura de molde y pieza bajo condiciones estándar.
En la mayoría de las ocasiones, ni siquiera se reproducen fielmente las conexiones de las diferentes mangueras de atemperación en un molde en las puestas en marcha sucesivas de los moldes. A esta variabilidad de condiciones se le pueden atribuir un importante porcentaje de las desviaciones de la idealidad en la fabricación seriada.
Para poder ver el contenido completo tienes que estar suscrito. El contenido completo para suscriptores incluye informes y artículos en profundidad
