La empresa química BASF suministra plásticos versátiles para la producción de diversos componentes innovadores que forman parte del vehículo eléctrico BMW i3 del Grupo BMW, así como su exhaustivo know-how constructivo en el desarrollo de las piezas del mismo. Estos componentes incluyen los respaldos de los asientos delanteros, piezas críticas de refuerzo en la carrocería de fibra de carbono y la carcasa del asiento trasero.
Raimar Jahn, responsable de la división de negocio “Performance Materials” de BASF, afirma que: 'al unificar todo nuestro conocimiento experto en plásticos en la división de “Performance Materials”, podemos ofrecer soluciones personalizadas a clientes innovadores, tales como el Grupo BMW y sus proveedores, en todo el mundo y apoyarles a lo largo de la construcción de sus componentes. Con su BMW i3, el Grupo BMW ha dado un paso de gigante hacia el futuro de la industria automovilística y las soluciones inteligentes de BASF están realizando una contribución crucial en este aspecto”.
Respaldo del asiento fabricado en poliamida
El respaldo del asiento del conductor y del copiloto es el primer componente estructural no recubierto, moldeado por inyección y fabricado en poliamida, con superficie vista que se utiliza en el interior del vehículo. Este componente híbrido y ligero, que pesa tan solo 2 Kg, encarna todo elknow-how del Equipo de Competencia Global de Asientos de BASF.
El asiento trasero, que integra funciones múltiples, está fabricado con poliamida 6, que posee una alta resistencia a la radiación UV y ha sido desarrollada especialmente por BASF para estas aplicaciones (Ultramid® B3ZG8 UV). Además de aportar la rigidez suficiente, este material también garantiza el alargamiento y la tenacidad adecuadas para cumplir los requisitos mecánicos del Grupo BMW, siempre dentro de un rango de temperaturas de -30°C a +80°C.
El respaldo del asiento debe su forma final, compleja y sobre todo, muy delgada, a la utilización temprana de la herramienta universal de simulación Ultrasim® de BASF. Gracias a la precisa simulación numérica de los materiales utilizados para el respaldo del asiento, la palanca de liberación y guía del cinturón, el comportamiento calculado en la simulación de choque coincidió con los ensayos subsiguientes con gran exactitud. La optimización se pudo así realizar en el ordenador en las etapas tempranas, evitando la necesidad de realizar modificaciones más adelante durante el desarrollo de los componentes. El método de simulación Ultrasim® de BASF reproduce las condiciones de todas las certificaciones que exige la ley en las diferentes posiciones del asiento, temperaturas y cargas.
Además, el grado de plástico especial Ultramid® produce emisiones especialmente bajas. Su resistencia al rayado es muy alta y la extraordinaria calidad de su superficie permiten que se utilice visiblemente la estructura del asiento, lo que la convierte en un componente importante. En cuanto a la palanca de liberación del asiento, es necesario que se fabrique con un material a prueba de choques. Por eso, se emplea el grado especial Ultramid® reforzado con fibra de vidrio para esta aplicación: Ultramid® Structure B3WG8 LF.
Para poder ver el contenido completo tienes que estar suscrito. El contenido completo para suscriptores incluye informes y artículos en profundidad
