Máquina de moldeo por inyección para la fabricación de manillares de bicicleta

Engel
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En una máquina de moldeo por inyección Engel victory 180 sin columnas con una fuerza de cierre de 1.800 kN, se puede fabricar un novedoso manillar de bicicleta como componente hueco. Se usa el proceso fluidmelt para crear la estructura hueca, mientras que las cintas unidireccionales de fibra de carbono continua se integran simultáneamente mediante el proceso organomelt. Esta innovadora combinación de tecnologías facilita el máximo rendimiento de la pieza con un peso mínimo y cortos tiempos de ciclo de tan solo un minuto. El proceso se automatiza totalmente con un robot articulado easix.
En la fabricación de manillares de bicicleta de Canyon Bicycles, el aluminio se sustituye por plástico y el tiempo de producción se reduce drásticamente. Esto es posible gracias a la combinación del refuerzo local con cintas continuas reforzadas con fibra y la tecnología fluidmelt para la producción de cuerpos huecos, todo ello dentro de un proceso cerrado.

Célula totalmente automatizada
La célula de fabricación totalmente automatizada se basa en una máquina de moldeo por inyección Engel victory 180 sin columnas, con una fuerza de cierre de 1.800 kN. Combina el sobremoldeo de cintas de fibra continuas insertadas localmente con la formación de una estructura hueca en un único paso continuo. Mientras que el proceso equivalente en aluminio implica múltiples etapas laboriosas, esta solución alcanza un tiempo de ciclo de tan solo 60 s. Esto se traduce en un aumento significativo de la capacidad de producción y en un ahorro de costes considerable. El manillar resultante demuestra que, con la ingeniería adecuada, las soluciones de plástico pueden sustituir al aluminio, ofreciendo tiempos de ciclo más cortos, una mejor integración funcional y una mayor libertad de diseño. Estas ventajas son decisivas para aplicaciones exigentes en los sectores del deporte y el ocio, así como en la industria automotriz.
Los componentes están fabricados con poliamida 6 reforzada con un 50% de fibra de vidrio, suministrada por DOMO Chemicals, para garantizar la rigidez y la resistencia necesarias. Mediante la integración de cuatro cintas unidireccionales de fibra de carbono (cintas UD), colocadas en el molde antes del moldeo por inyección, la pieza soporta elevadas cargas mecánicas pese a su reducido espesor de pared y su estructura hueca. Durante el proceso, se utiliza fluidmelt para inyectar gas y empujar el núcleo de plástico del componente de vuelta a la unidad de plastificación, creando un espacio hueco dentro de la pieza. El material desplazado se reutiliza en la producción del siguiente componente. La integración completa de ambos procesos en un ciclo de moldeo por inyección continuo garantiza tiempos de ciclo cortos y una alta reproducibilidad. Esta combinación de cintas UD locales y el proceso fluidmelt posibilita geometrías complejas de cuerpos huecos con gran libertad de diseño e integración funcional, a la vez que reduce el consumo de material y de energía.