El aumento en la variedad y la reducción del tamaño de los lotes condicionan la producción de la industria automovilística en la actualidad. Las implicaciones para los proveedores pueden observarse analizando la planta de Faurecia para piezas de plástico. En esta planta, los moldes de inyección de 40 t deben cambiarse varias veces cada turno. Esta tarea puede realizarse de forma segura y económica gracias a una solución integrada de Stäubli.
Faurecia, S.A. pertenece al grupo francés PSA Peugeot Citroën y se fundó en 1999 a partir de las empresas Bertrand Faure y Ecia, una alianza de Peugeot. El grupo, que cuenta con 94.000 empleados en 320 sedes, ocupa actualmente la sexta posición mundial entre los principales proveedores automovilísticos. Las piezas de plástico para exteriores de vehículos se fabrican en la planta alemana de Sinntal-Sterbfritz. Estas piezas incluyen módulos frontales completos, parachoques y diversos elementos de diseño para la sección premium. En la fábrica de Rhön (Alemania), se realiza una operación en tres turnos para pulverizar la pintura de color en el vehículo, realizar el acabado de alta calidad de las piezas de plástico y la entrega just-in-time a las cintas transportadoras del fabricante de equipo (OEM).
La producción se realiza en lotes pequeños. Un lote estándar en la producción de piezas en bruto se compone actualmente de menos de 250-300 unidades. Las dos razones principales que explican la producción de lotes más pequeños son el rápido incremento en la variedad y las altas exigencias logísticas que plantea la entrega just-in-time.
Esto implica realizar múltiples cambios de molde cada turno en las cuatro grandes prensas de inyección en la producción de Faurecia; una tarea difícil si se tiene en cuenta que los moldes pueden llegar a pesar hasta 40 t.
Reducción de los tiempos de puesta en marcha, aumento de la productividad
“Solíamos perder un tiempo valioso durante los cambios de molde”, afirma Halil Havan, gerente de UAP en el departamento de moldes en Faurecia. “Por este motivo, la labor de nuestros socios de sistemas fue crear una nueva solución adaptada a la situación actual para reducir los tiempos de inactividad”.
El nuevo e innovador sistema de cambio de moldes de Stäubli entró en funcionamiento sin problemas a comienzos de 2012 sin ningún paro en la producción. Desde entonces, el sistema integrado se encarga de realizar la transferencia de moldes desde un carro sobre raíles. Además, los controles del sistema de cambio también gestionan el almacenamiento inteligente de los moldes. Los resultados son la automatización completa del trabajo, la reducción de las rutas y la disminución del tiempo de inactividad de la máquina.
Para poder ver el contenido completo tienes que estar suscrito. El contenido completo para suscriptores incluye informes y artículos en profundidad
